Впрыскная литья редукторов PEEK: идеальная интеграция высокой точности и высокой эффективности

В современном производстве редукторы PEEK широко используются в различных областях из-за их превосходных характеристик.Вспышковая литья играет решающую роль в производстве высококачественных редукторов PEEK.

1,PEEK Процесс формования инжекцией

Проектирование и производство форм:

Из-за высоких требований к точности редукторов PEEK, при проектировании форм необходимо точно учитывать такие параметры, как профиль редуктора, модуль,и количество зубов.

Принятие передовых технологий CAD/CAM для проектирования, обеспечивающих точную копию формы редуктора.

При изготовлении форм выбираются высокопрочные и износостойкие материалы из формовой стали, такие как SKD11.Форма имеет достаточную твердость и точность, чтобы обеспечить, что она может выдерживать высокое давление во время инъекционной формовки и поддерживать размерную точность полости формы после многократного использования..

Подготовка материала:

Выбирать высококачественные пластиковые частицы PEEK, чья чистота и распределение молекулярной массы оказывают значительное влияние на производительность оборудования.

Перед инъекционной формованием частицы PEEK должны быть высушены для удаления влаги.которые могут повлиять на качество резиныОбычно вакуумная сушильная печь используется для сушки при температуре 150 °C -180 °C в течение 4-6 часов, снижая содержание влаги до 0,02%.

Инжекционное литье:

Добавьте сушеные частицы PEEK в бочку машины для формования путем инъекции.Температура ствола материала обычно устанавливается в три этапа, увеличиваясь последовательно от конца хоппера до сопла.

Температура передней ступени контролируется при 380 °C - 400 °C, средней ступени при 400 °C - 420 °C,и задней ступени при температуре 420 °C -450 °C, чтобы обеспечить полное расплавление и равномерную пластификацию материала PEEK.

Давление впрыска зависит от конструкции и размера резины, как правило, от 100 до 150 МПа.и время удержания составляет около 10-20 секунд, чтобы обеспечить качество формования и размерную точность редуктора.

Демольдинг с охлаждением:

После завершения формования впрыском, форма должна быть быстро охлажён, чтобы затвердеть PEEK редуктора в форму.температура формы контролируется между 80 °C и 120 °C, а время охлаждения зависит от толщины и сложности механизма, обычно от 20 до 60 секунд.он удаляется из формы через выбросное устройство.

2Предупреждения при обработке формования путем инъекции

Контроль температуры: диапазон температур обработки PEEK относительно узкий, а высокие температуры могут легко вызвать разложение и окраску материала, что влияет на производительность резины;Если температура слишком низкая, это вызовет плохую текучесть плавления и неполное заполнение полости формы. Поэтому необходимо точно контролировать температуру бочки, формы и сопла,и постоянно контролировать и корректировать их в процессе производства.

Регулирование давления: величина давления впрыска и удерживающего давления напрямую влияет на качество формования редуктора.Если давление слишком низкоеВ результате, могут возникнуть такие дефекты, как нехватка материала и пузырьки.

Уход за плесенью: регулярно очищать, смазывать и обслуживать плесень, незамедлительно очищать остатки пластика и грязи на поверхности плесень, проверять изношенность плесень,ремонт или замена изношенных деталей для обеспечения точности и срока службы формы.

3, Преимущества формования путем инжекции

Высокая точность:

Впрыскивание может достичь чрезвычайно высокой точности измерений, а допустимость измерений редукторов PEEK может контролироваться в пределах ± 0,05 мм,отвечающие требованиям высокоточной трансмиссии.

Высокая эффективность:

По сравнению с традиционными методами механической обработки, формование на впрыске может обеспечить быстрое формование, короткие производственные циклы, значительно повысить эффективность производства и снизить затраты на производство.

Производство сложных форм:

могут быть изготовлены шестерени PEEK сложной формы, например, шестерени с внутренними зубами, нерегулярными зубами и другими конструкциями,которые часто трудно или дорого перерабатываются с использованием традиционных методов переработки.

4, Влияние на качество редукторов PEEK

Качество редукторов PEEK напрямую определяется преимуществами и недостатками технологии обработки формования впрыском.Хороший процесс формования путем впрыска может сделать внутреннюю структуру редукторов PEEK плотной, без дефектов, таких как пузыри и трещины, с высокой гладкостью поверхности и точностью профиля зуба, соответствующей требованиям конструкции,тем самым обеспечивая стабильную производительность редукторов в суровых условиях работы, таких как высокая нагрузка и высокая скорость работы, и продление срока службы.

Короче говоря, формование на впрыске является основным процессом производства редукторов PEEK.оказывая сильную поддержку развитию многих отраслей.